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经过多年的工作， ，，，，，深知生产过程中做好自检自控的重要性 。。。。。。。。个人认为重点是“抓住关键的少数”， ，，，，，在工作中按照“二八定律”， ，，，，，对关键工序和特殊过程的关键控制点及异常点进行控制 。。。。。。。。做到熟知并控制到位， ，，，，，会起到事半功倍的效果 。。。。。。。。
一、特殊过程控制：熔炉和退火炉
1、熔炉重点控制铜液面高度恒定、木炭覆盖、温度恒定、冷却水流量、拉坯工艺（拉速、反推等）、晶粒度控制， ，，，，，重要的一点要注意石墨模具和铜套装配过盈量的控制 。。。。。。。。当然其他， ，，，，，如除水、除尘、捞渣、加铜板均匀性等均需控制 。。。。。。。。2、退火炉重点控制抽真空度、保温温度和时间、吹扫杆连接气密性检查、抽真空不得吊到加热炉中等， ，，，，，其他的如夏季出炉冷却温度、炉胆正气压、冷却池平台下气温和空气流动、刚退完火炉胆不靠近将出炉炉胆、薄壁管出装炉控制摞放高度、冷却喷淋水孔不堵塞等均需控制 。。。。。。。。
二、关键工序：铣轧拉、拉伸（盘拉、飞锯、拉拔切）、探伤、复绕
1、铣轧拉：①铣面重点控制铣削量、无铣偏、无台阶、无刀瘤、毛刺等 。。。。。。。。铣面电机维修时注意正反转 。。。。。。。。②轧机注意控制机械性能、氮气节约、头尾轧速不过快、主辅机速度及匹配、一二冷水流量和温度、管材出水口无蹭伤、喷水环出水均匀不堵塞、收卷喷油不蹭伤、螺距均匀等 。。。。。。。。③联拉机重点控制一二拉管材的平直度、一二拉各自小车的同步、管材的尺寸和偏心度、各通道无蹭伤、头尾部人工矫直防头尾伤超、收卷无蹭伤等 。。。。。。。。
2、拉伸：①盘拉重点控制拉伸系统在卷筒切线方向上无拉伸偏心、压辊系统跳动量、卷筒和辊轮（含导辊、矫直轮、排料环、导套、减震轮）表面的检查（无沟槽、粗糙和粘铜等）和更换、厂家管后三道次尺寸检查、拉伸椭圆度、各通道接触点不粘铜及表面不粗糙和碰伤沟槽等 。。。。。。。。②拉拔切和飞锯重点是联拉控制、清洗、水平和垂直系统的矫直、长度、清内壁（厂家管必须清两遍）和椭圆度控制 。。。。。。。。
3、探伤重点是探伤参数控制、墨罐重量检查、喷墨位置及长度（编码器是否完好）、探头安装准确、样管检查、伤点数准确等 。。。。。。。。
4、复绕重点是复绕层次清晰不乱层、盘上平面无高低不平、盘高合格、薄壁管椭圆度、印字合格、清洗干净、辊轮无气孔、粗糙、粘铜及碰伤等缺陷 。。。。。。。。
其他工序控制要点：
1、直管清内壁重点保证内壁洁净， ，，，，，不得遗留棉球 。。。。。。。。
2、大盘包装重点检查薄壁管下端面无碰磕和变形（预防卡管） 。。。。。。。。
3、直管矫直时， ，，，，，不得带老头矫直， ，，，，，料箱不得残留铜屑， ，，，，，防止硌伤铜管（特别是半硬管） 。。。。。。。。
4、磅秤每班必须进行自校， ，，，，，保证称重准确 。。。。。。。。
5、直拉机重点注意防止碰磕伤（接料架完好）， ，，，，，拉伸半硬管要人工接料， ，，，，，防止划伤 。。。。。。。。
6、所有工序所生产的铜管， ，，，，，其通道必须光亮、无表面粗糙、无粘铜等 。。。。。。。。
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1、盘拉伸出现表面螺旋花纹， ，，，，，主要原因是拉伸工艺问题 。。。。。。。。例如：规格8*1.2的铜管， ，，，，，若上一道次使用错芯头， ，，，，，生产成壁厚1.15管材， ，，，，，那么在流转到下一道生产壁厚1.2铜管的工序时， ，，，，，就会造成带球空拉， ，，，，，表面出现螺旋花纹 。。。。。。。。
2、盘拉伸时， ，，，，，润滑油位低， ，，，，，油泵打油不足导致拉伸时润滑不良， ，，，，，管材侧面出现没有润滑的情况， ，，，，，拉伸成品探伤时会出现信号大的问题 。。。。。。。。
3、盘拉伸时， ，，，，，出现整体外表面皱纹， ，，，，，原因是成品道次前的道次出现延伸系数过大（减壁量过大）造成， ，，，，，另一原因是润滑油润滑不良导致（润滑油使用时间过长， ，，，，，没有及时更换） 。。。。。。。。
综上所述， ，，，，，个人认为无论是质检、操作工， ，，，，，还是管理者， ，，，，，都要能够区分和熟知生产过程的关键控制要求， ，，，，，并在日常中进行重点跟踪检查， ，，，，，再结合日常发生的异常不断汇总采取措施进行解决 。。。。。。。。随着阅历的丰富和经验的增加， ，，，，，后续生产过程的自检自控会越来越完善， ，，，，，将预防很多问题的发生 。。。。。。。。
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